空压机系统运行成本分析

发布时间：2020-08-15 18:02:39

作者：瑞泽能源

作为工业领域应用广泛的动力源，压缩空气在工业生产中占总能耗的10%~35%。压缩空气系统能耗的96%为工业压缩机的耗电，我国工业压缩机每年的电耗占全国总电耗的6%以上。

作为工业领域应用广泛的动力源，压缩空气在工业生产中占总能耗的10%~35%。压缩空气系统能耗的96%为工业压缩机的耗电，我国工业压缩机每年的电耗占全国总电耗的6%以上。空压机运行成本由采购成本、维护成本和能源运行成本组成，由全生命周期评价理论，采购成本仅占10%左右，而能源成本却高达77%。说明我国在进行产业经济结构调整的同时，还需大力提高压缩空气系统的能源利用效率。

空压设备的成本包括：

1、空压设备的总费用成本

包含了初期购置成本、设备维护成本及运转电费成本,一般都以十年来考量整体的费用成本来决定空压设备的购置, 尤其在今天的能源成本高涨,

以一个现代化的生产工厂面对激烈的竞争环境,多方面的成本考量有其绝对及必要性.

依工厂所在地区与当地的电费一般会有所不同，但就以一年的电费来说，往往相当于整台空压机的购置成本，有时甚至会超过2倍以上。

空压机电机不允许频繁启动，导致在用气量少的时候电机仍然要空载运行，空载状态下不产生压缩空气，但其用电量为满负荷的45%左右(由空载时的系统内压决定)，这部分电能被白白浪费掉。

举例一台单级250KW的工频机组，平均产气只占额定排气量的70%，一年运行8760小时，电费0.5元/度，工频机组产生的空载损耗：30%卸载时间×卸载时所产生的空载电流损耗(45%×250KW/小时)×8760小时/年×0.5元/度=14.8万元/年。

2、用气工作压力的直接成本

工厂用气的工作压力每增加0.1mpa,您就需要多增加约7%的电力消耗。

举例：一台22m3/min的空压机，工作压力是0.8mpa,大约须要用到132kw的空压机，但是，如果工作压力降到0.7mpa就只需要用到123kw的电力。无形中每年节省了约4万元的电费(每年运转8760小时来计算，电费0.5元/度)。

3、用气工作压力的间接成本

工厂用气的工作压力高低会影响耗气量的大小，当工厂用气的工作压力较高时，耗气量会跟着增大，此时如果不能因较高的工作压力提升生产设备的效能，这些多消耗的空气是被浪费掉的。我们称此类额外的耗气为“假性耗气需求量”。

举例：现场的一套生产设备其工作压力是被设定为0.8mpa，此时耗气量会使用22m3/min。而实际上现场使用20m3/min在0.5mpa

的工作压力就够了。无形中多消耗了32kw(22m3/min 0.8mpa机型约132kw，20m3/min

0.5mpa机型约100kw，按每年运转8760小时来计算，电费0.5元/度)。如能使用较低的压力，每年将可节省15万元的电费。

4、热能浪费

压缩机在运行时，真正用于增加空气势能所消耗的电能，在空压机总耗电量中只占很小的一部分约为15%，大约40%的电能转化为热量，通过风冷或者水冷的方式排放到空气中。这些“多余”热量被排放到空气中，既影响了环境，加剧大气“温室效应”，制造了“热”污染，同时这些热量被白白浪费。