节能知识
发布时间：2021-05-11 08:51:14
作者：瑞泽能源
压缩空气是工业上常用的环保动力源，广泛应用于工业、农业、商业、国防、科技等领域。根据中国能源基础和标准化委员会的相关统计，空气压缩机年耗电量约占全国总发电量的6%~9%，2018年全国空气压缩机耗电量约为4200亿千瓦小时，其中有效能耗仅占66%，其余34%(约1420.4亿千瓦小时，相当于1.5个三峡大坝的年总发电量)被浪费。
一般认空气压缩站房的能耗成本占工厂运营成本的20%左右，所以空气压缩站房的系统节能迫切需要全面展开。以下就跟着小编一起来探讨一下传统空气压缩站高能耗背后的真正原因!
空气压缩机选型不当
各行行业对空气压缩机的性能要求不同。一些企业在购买空气压缩机时过于强调设备的一次性投资、空气压缩机的性能指标和能耗指标，而忽视了对自身空气特性的准确评估，导致最终设备选择不当。可能会出现设备排气压力过大，与实际使用不匹配，造成较大余量，降低设备运行效率，浪费资源。
根据美国能源部对全球使用压缩空气企业的空气压缩机负荷比例的调查，中国空气压缩机的负荷率只有66%，远低于世界平均水平国空气压缩机设备利用率仍较低，有很大的提升空间。
设备控制落后
常规空气压缩站一般采用人工值守控制，空气压缩机的启停需要根据生产需要随时调整，根据生产调度需要，工人对空气压缩机进行相应的启停操作。
1.卸载能耗高。
由于空气压缩机设备加载运行时，设备启动产生较大的冲击电流，不仅威胁电网的安全稳定运行，还会造成严重的资源浪费。空气压缩机设备卸载运行时，压缩电机仍处于运行状态，设备空载运行。对于传统调节方式下的空气压缩机来说，空载运行状态下的能耗是设备满载运行状态下能耗的20%以上，部分空气压缩机空载运行能耗可达40%，能耗占总能耗的9%~18%，电能资源浪费严重。
2.爬升能耗高。
通过加载和卸载控制，压缩气体的压力在最低工作压力值(即能保证用户正常工作的最低压力-加载压力)和最高工作压力(卸载压力)之间运行。压差一般在1bar以上。通过理论计算和实际测试，我们知道空气压缩机的压力每增加1公斤，能耗增加4~8%。
站房设计与管理不当
1.管道设计不合理。
空气压缩机在排气到达终端之前，需要通过冷却器、干燥机、过滤器、控制阀和输送管等，在输送过程中，由于管径、管头和管长等设计不当，会损坏排气压力，每损耗1bar，相应的电能就会损耗7.5%，因此优化管网可进一步降低空气压缩站系统的能耗。
2.压缩气体泄漏。
压缩气体泄漏是空气压缩站的一大隐患。空气压缩站设备工作环境复杂，设备维护工作量大。空气压缩站管网存在孔洞、密封老化或松动等问题。如果不及时维护，管网压缩气体泄漏会加剧，增加空气压缩站的能效损耗。据统计，空气压缩站的压缩气体泄漏约占压缩气体总产量的20%~25%，其损耗惊人。减少压缩气体泄漏也是提高空气压缩站节能效率的重要手段。
3.余热浪费。
根据权威机构的检测结果，空气压缩机压缩空气消耗的电能仅为总消耗电能的10%，其余90%的电能消耗转化为热能。然而，在大多数企业中，压缩空气产生的热能无法得到充分利用，存在严重的余热浪费。由于设备运行的温度要求，压缩空气产生的高热引起的油气混合蒸汽将通过空气压缩机的散热系统作为废热排放到大气中，这部分废热的温度通常在80℃~100℃之间，产生这些废气的功率约占空气压缩机输入功率的25%~30%。因此，空气压缩机的余热浪费也是空气压缩机房高能耗的原因之一。
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